15075705105
<button id="z6tuz"></button>
<nobr id="z6tuz"></nobr>
現在，我國政府高度重視環保問題，已不允許以破壞環境為代價換取經濟發展。廣東省韶鑄集團有限公司是國內_的鑄鍛加工_生產廠之一，也不例外承受著資源消耗大和環境污染的雙重壓力，迫切也_用循環經濟理念來指導企業的發展。近年來韶鑄治理重點是解決廢砂、廢水、鋼渣排放和廢氣處理問題，已經取得很大的進展，在鑄造車間煙塵、粉塵治理等方面可在國內鑄造同行中能起示范作用。
2.韶鑄鑄鋼冶煉設備煙塵治理實例
公司鑄鋼3臺電弧爐現有的除塵系統是1998年設計制造的，采用爐蓋鉗形罩和排渣口罩方式，但存在的缺陷是：當廢鋼質量差或爐工加大吹氧量時，煙塵捕集率降低，排放濃度增大，影響了除塵效果，給周邊環境造成污染。為此，公司決定再次進行改造。
電弧爐（3臺）的煙塵收集處理是根據公司冶煉設備工藝布置的具體形式，吸收國內電弧爐煙塵治理項目中的成功經驗。在以滿足_環保治理政策要求為目的，滿足有關煉鋼工藝操作。主要技術參數見下表：
電爐技術參數表 表1
|
序號 |
參數 |
單位 |
1＃ |
2＃ |
4＃ |
|
1 |
公稱容量 |
噸 |
5 |
8 |
8 |
|
2 |
_出鋼量 |
噸 |
15 |
20 |
20 |
|
3 |
爐殼內徑 |
mm |
3400 |
3600 |
3600 |
|
4 |
變壓器容量 |
KVA |
4500 |
5500 |
5500 |
|
5 |
吹氧量 |
Nm3/t |
60 |
||
|
6 |
冶煉時間 |
min |
60 ~ 210 |
||
電爐、精煉爐、各塵源點產生的煙塵，以電爐產生的煙塵_為嚴重。冶煉時，爐料中碳氧化產生的CO在金屬熔池中緩慢上浮，當這種內壓力較大的氣泡上浮到金屬與渣層或金屬與爐氣的界面時，由于外壓力突然下降，致使汽泡發生爆裂，氣泡產生很大的加速度，隨即帶來金屬和爐渣的_細微粒并散發至爐外；冶煉時電弧區的溫度高達3000～3500℃，吹氧區的溫度可達～3790℃，這_使在2450℃_會蒸發的鐵大量蒸發成褐色煙霧并排放至爐外；另外，廢鋼中雜質的蒸發，特別是廢鋼質量差時，雜質的蒸發量隨之增加。每生產1噸鋼排放出的煙塵量一般大于10Kg。無論是哪一種成因，排出爐外的煙氣均造成了對環境的污染，對人體的危害。由于冶煉鋼種、原料及工藝的不同，電爐所產生的煙氣組成及煙塵成份均不相同，顆粒組成亦不同。
電爐煙塵的特點是：形成原因多、粒度細、含塵濃度大、煙氣量大和溫度高。影響它們的主要因素是爐料組成和質量，供電制度，冶煉工藝和氧氣消耗量等。 見表2、表3、表4。
煙塵顆粒分散度(重量 % 表2
|
顆粒直徑(ｕm) |
|
0.1~0.5 |
0.5~1.0 |
1~5 |
5~9 |
9~18 |
>18 |
|
熔 化 期 |
-- |
2 |
27 |
48 |
7 |
5 |
11 |
|
氧 化 期 |
48 |
>8 |
9 |
6 |
8 |
-- |
-- |
化學組成表 表3
|
序號 |
成 份 |
含 量(%) |
|
1 |
水 份 |
4.38 |
|
2 |
揮 發 物 |
6.96 |
|
3 |
Cao |
13.2 |
|
4 |
Mgo |
6.25 |
|
5 |
Fe2O3 |
52.80 |
|
6 |
FeO |
1.15 |
|
7 |
AL2O3 |
5.87 |
|
8 |
SiO2 |
9.39 |
煙氣成分組成表 表4
|
CO2 |
19% |
|
CO |
11% |
|
O2 |
7% |
|
N2 |
61% |
|
其他 |
2% |
1.2設計指導思想及依據
⑴ 前提
① 在確保達到有關污染物排放標準的前提下，將“運行可靠不影響冶煉工藝及工人的操作習慣”作為重要的設計目標考慮。
② 優化及精心設計，降低、節省一次性工程投資。
③ 做到降低除塵電耗，減少運行成本。
④ 確保消防安全，力求綜合效益的_性，在確保排放濃度達標的前提下充分提高煙塵捕集率。
⑤ _長期穩定運行,管理簡單方便。
⑵ 設計指標
設計技術指標表 表 5
|
序號 |
項目 |
單位 |
指標 |
指標或政策 |
備注 |
|
|
指標 |
標準政策代號名稱 |
|||||
|
１ |
捕集率 |
％ |
＞95 |
無 |
屋頂不冒黃煙 |
目測 |
|
２ |
收塵量 |
kg/t鋼 |
＞10 |
＞8 |
冶金企業煉鋼除塵技術政策 |
|
|
３ |
排放濃度 |
mg/Nm3 |
＜50 |
＜150 |
GB9078-1996 |
|
|
４ |
除塵效率 |
％ |
＞99 |
＞99 |
|
|
|
５ |
崗位粉塵 |
mg/m3 |
＜10 |
＜10 |
工業衛生標準GBZ2-2002 |
|
⑶ 設計依據
① 現場測量數據。
② 吸收國內治理電爐煙塵的成功經驗。
③ _有關的各項政策、法規及標準。
⑷.關鍵技術采用
① 半密閉集煙罩系統。
② 低阻、中溫、大流量系統。
③ 長袋脈沖除塵器:清灰效果好,抗結露，_長期低阻穩定運行。
1.3系統工藝流程方案簡述
韶鑄集團有限公司電弧爐的煙塵捕集形式決定采用半密閉集煙罩。這種形式捕集效果好，安全可靠，同時也不影響冶煉工藝，特別適合中小型電爐的煙塵捕集。
1＃、2＃、4＃電弧爐除塵合并為一套除塵系統。即1＃、2＃、4＃電弧爐分別采用各自的半密閉罩進行煙氣捕集，捕集后的煙氣經過各自的風管及風量調節閥后匯入總管，并引入一臺DXLMC脈沖布袋除塵器中凈化，凈化后的氣體通過引風機送入排氣筒再排入大氣。
除塵器設計成高架布置，風機及電機設置在除塵器底部，充分利用了場地空間。
2 捕集系統采用半密閉罩，_除塵效果優良；
2 風機采用變頻或液偶調速系統_適合鑄鋼廠的工作狀況并達到節約用電的目的。
2 控制系統采用PLC加上位機的形式；下位機采用硬件為SIMENS公司S7系列PLC；上位機為研華工控機及Beng液晶顯示屏，全程動態模擬跟蹤顯示，多畫面在線模擬顯示系統運行情況；
2 除塵器采用DXLMC型在線清灰脈沖長袋除塵器，長期運行可靠性強，其中壓縮空氣經干燥凈化處理，布袋噴吹抗結露。
1.4集煙方式的分類及比較
從電爐煉鋼工藝出現起，電爐煙塵治理_一直是較為棘手的問題，西方_由于環保意識形成較早，在該課題的研究上也_先行一步。不可否認國內的電爐除塵技術有較多受國外技術的影響，但目前的研究設計者們及用戶都已逐漸認識到由于國情不同，所采用的治理技術也應_切合國內冶金企業實際情況這一概念，比如能源成本的不同自然會對采用的治理方法有影響，比如實際操作人員的素質引起的對自動化要求程度不同等等，即使是一次性在環保設備上的投資意識也均有不同，這_給電爐除塵設計人員提出了_的要求，即如何走適合中國國情的電爐煙塵治理的路子。
國內自75年開始對電爐除塵進行研究，研究的人員逐漸增多，至今形成的各具特色的電爐除塵系統是多年來不斷努力的結果。
發展至今的電爐煙塵治理的各種方法雖然眾多，但在凈化、動力等手段上畢競已逐步成熟，已能基本符合目前國內的要求而對電爐煙塵治理采取何種方案的討論則圍繞著采用何種集煙方法進行得多一點，如果不能使集煙裝置在不影響煉鋼工藝布置、冶煉操作的前提下盡量多地收集電爐散發的煙氣，那么后部的凈化裝置再完善也是無濟于事的，而前者恰恰是難點。
基于上述原因，現著重歸納現存的電爐煙塵收集裝置并加以比較。現存的集煙裝置首先可分為三大類， 即爐內集煙、爐外集煙和綜合集煙三類。
爐內集煙是指利用電爐爐膛本身作為封閉體對電爐煙氣進行收集的裝置，該種方法又可按收集孔開在不同位置而分為爐蓋集煙和爐體集煙兩種，現有的第四孔排煙、直流電爐的_孔排煙、爐圈集煙罩等均屬爐蓋集煙裝置，而爐體集煙裝置則是將收集孔開在爐體上緣（如錫興鋼鐵有限公司70t電爐）。爐外集煙是指在爐子的動作空間以外布置_的集煙裝置收集冒出爐膛以后的煙氣的方法。這種爐外集煙的方法又可分為封氣式和導流式兩種，如狗屋集煙屬小封閉；象屋、屋頂罩等則屬大封閉，其特征是煙氣被嚴密封鎖在_空間不能泄漏，然后在這空間某處開孔作排煙口將煙氣抽出，很顯然，象屋頂罩這種類型的集煙罩需配置相當大的處理風量。
導流式集煙罩的集煙原理與封氣式不同，其主要特征是煙氣在離開電爐后以_短路徑, _少時間逗留向排煙口流動，流線分明，流動順暢，這樣排煙口只吸入所需的冷風摻混量，顯然這種形式的集煙罩與封氣式集煙罩相比只需_小的處理風量，換言之，在處理風量_的情況下能允許有_大的電爐煙氣發生量。
當然，除了爐內集煙和爐外集煙的單一方式處，_是將這兩種方式組合使用的綜合集煙這一類了，如四孔加屋頂罩，四孔加狗屋都屬這類型式，這類型式無疑地環保性強，集煙效率高，_保險，但要達到設計目的，一次性投資、運行費用都比單一方式要高得多。
⑴ 采用罩形技術分析
公司電爐冶煉為間斷式作業，冶煉吹氧強度較大，產生的煙氣量大，如采用其他捕集形式在同等的捕集風量下是難達到環保要求的，在這種場合采取_經濟的半密閉罩捕集形式是_為理想的。該捕集形式有如下特點：
① 在半密閉罩及除塵系統設計合理的情況下，在相同的裝機容量情況下，可獲得較高的捕集效率，捕集率>90%。
② 降低車間崗位粉塵濃度以及SO2,NOx濃度。
③ 熔化，氧化及還原期均可排煙，不影響冶煉工藝。
④ 降低廠房內噪音。
⑤ 可大大_天車司機的工作條件，從高溫輻射，噪音及煙塵的污染中解脫出來。
⑥ 當冶煉發生大沸騰意外爆炸事故時，半密閉罩可起到相當于安全防護罩 的作用。
⑦ 半密閉集煙罩是否會影響冶煉工藝操作，行車工，配電工視線，是否會產生熱變形和撞擊變形，主要取決于設計是否合理可靠。國內同樣采用密閉集煙罩，_有設計不當嚴重影響操作，直至停止使用的情況，還有產生變形的問題，故而拆除的也不乏其例。本項目采用_優化設計半密閉罩內部罩形，使之既不影響工藝操作，又不變形，長期運行可靠。
⑵ 半密閉集煙罩
DXBBH型半密閉罩加口琴式吸風口外排煙是在小型電爐或精煉爐上成功使用的集煙罩型式。
DXBBH型半密閉集煙罩是已運行成功的改良型半密閉集煙罩，該集煙罩的移動部分（移動罩）布置在爐體上方，根據爐子布置形式可設計成與氣流流線相配的大弧度拱形或門形結構。
u 半密閉集煙罩有如下特點:
① 移動罩內頂面滿足電_升至_位置的空間尺寸；
② 移動罩一般采用上下兩根軌道移動，軌道分別固定在上、下兩根軌道梁上，該兩根梁作為鋼性梁支持移動罩的負荷及一部分排煙口煙道的負荷，上、下軌道梁分部設在爐的兩側；
③ 根據鑄鋼廠電爐冶煉的特點，半密閉罩可設計成雙移動罩形式，取消固定罩，形式_加靈活；
④ 移動罩之間鋸齒形的迷宮密封，密封效果好，不漏煙；
⑤ 固定的排煙口的設計，離爐中心較近，實現集中吸煙，煙氣捕集效果好；
⑥ 密閉罩頂部抗變形結構設計以防止在長期高溫輻射下變形，同時罩體爐上方內壁及其它高溫區內襯硅酸鋁耐火纖維氈，再用鋼板網及扁鋼壓緊，延長罩體的使用壽命。
⑦ 罩體頂部設計成外部鋪設鋼板的桁架式大型箱式結構_行車在運吊工作中偶然與罩頂碰撞時不變形；
⑧ 移動罩上下車梁各設一套主動輪一套從動輪，傳動方式：_級為蝸輪蝸桿減速，_級鏈傳動；罩體行走平穩，速度適中（～13m/min），事故率低，操作方便、安全。
⑨ 工況
加廢鋼：爐體開出，行車吊入廢鋼加料；
出 鋼：爐后移動罩全部開啟，傾爐40o出鋼。
換電_：移動罩適量開啟。
換短網：移動罩全部開啟。
冶 煉：爐前工按關閉按鈕，關閉集煙罩。
扒 渣：適量開啟爐前移動罩。
扒渣傾爐：密閉罩閉合時，爐體允許前、后傾10°。
⑶ 系統流程及配置
① 工藝流程圖
電爐除塵工藝流程圖
② 主風機
型 號 ： 風機 Y4-73 NO25D
銘牌流量 ： 248216～476176M3/h
銘牌全壓 ： 4332～2885Pa
實際使用溫度： <100℃
設計點阻力： 3800 Pa
設計點風量： 35X104M3/h
③ 主電機
Y5006-8 N=560KW 10KV 變頻器： IPF-560K（或采用液阻調速）
④ 除塵器
DXLMC-4800 過濾面積4740m2 過濾風速≤1.25m/min
1.5煙氣凈化
⑴ 除塵器選型
電爐除塵的凈化方式目前絕大多數采用袋式除塵器，技術也已較成熟。《冶金企業煉鋼電弧爐除塵技術政策(試行)》中也明確指出采用袋式除塵器。
本設計選用DXLMC脈沖大布袋除塵器， 其主要優點有：反吹氣流阻力低、脈沖清灰效果好，高架式，灰倉錐角大，不易積灰搭拱。所有除塵器的灰塵均采用埋刮板機輸送方式輸送。這_為解決卸灰過程中的二次揚塵問題提供了方便。
本方案設計選用DXLMC型在線清灰脈沖長袋除塵器，相對普通脈沖長袋除塵器，其主要特點有：
2 進出口管道、閥門優化結構設計，有效降低除塵器阻力損失；
2 在線噴吹凈化，高可靠性低壓大規格脈沖閥配置，反吹效果顯著；
2 除塵器煙氣進口處，預沉勻溫設計，避免高溫煙氣對濾袋直接沖刷，利用預沉減少大顆粒煙塵對濾袋的負荷，延長濾袋使用壽命；
2 _化噴吹管、星形濾袋籠骨制造，_長期運行可靠性；
2 優化濾袋排列，降低除塵器阻力損失；
2 西門子PLC優化自動控制程序，定時定壓雙重模式，_除塵器運行可靠性；
2 高架式，灰倉錐角大，不易積灰搭拱；
2 灰倉設置振動器，有效處理灰倉搭拱問題；
2 除塵器的灰塵均采用埋刮板機輸灰系統。
⑵ 脈沖除塵器DXLMC
① DXLMC除塵器工藝流程
DXLMC選擇該除塵器為中進中出，袋倉兩邊排列的布置形式。除塵器在寬度方向分為三部分，即進出氣流通道和倉室，煙氣流從除塵器一端進入進氣通道，進氣通道截面積依通道內流量遞減速率（分別進入了布袋倉）設計成遞減截面，煙氣流通過通道與布袋倉相通的布袋倉進氣門進入左右各個布袋倉，經布袋過濾后的凈化空氣從布袋上方匯集至布袋倉出氣門通至凈化氣過渡通道后進入除塵器出氣通道而從除塵器的另一端排出。
吸附在布袋外的煙塵由壓縮空氣反吹進行清灰工作，清灰周期在調試時定時設定，并進行壓差監控，并不斷調整，直至清灰周期適合除塵器的積灰速度。由于電爐為間斷式作業，作業率不高，清灰方式可采用在線清灰。
清灰程序為：
1、當到達設定的時間時，_室的_只脈沖閥動作；間隔7秒，_只脈沖閥動作；然后依次來推，直至_室清灰結束。
2、一室恢復正常系統運行狀態數秒后，_室按上述順序同樣工作一次。如此循環直至除塵器的各倉全部工作一遍。
3、在正常情況下每一室的清灰循環一次，當需要時可以設定每室的清灰次數，_多不_過3次。下部灰倉塵灰的運灰系統和上部布袋倉的脈沖反吹清灰系統是相對獨立互不干擾的。
5、除塵器有埋刮板機輸灰系統一套，卸灰開始埋刮板機運行，灰塵粉粒被送到指定點，由運輸設備把其運走；與此同時倉壁上的振動器投入工作。
⑶ 反吹清灰壓縮空氣的處理
反吹清灰壓縮空氣的凈化是除塵器_長期穩定運行的關健。但由于國內同類除塵器在使用上往往忽視氣源的處理，造成布袋結露板結等不良后果。導致除塵系統阻抗增高，破壞了系統的正常工作，除塵效果惡化、結露的形成來自二個方面：
2 氣源內含大量的水和油，尤其在夏季_是嚴重。
2 氣源高速噴射形成的冷氣流與袋內熱氣流形成溫差，易結露，尤其在空氣濕度較高的陰雨天或高寒季節。
因此有必要針對這兩個問題對氣源進行處理，氣源處理工藝流程（見圖）
氣源處理主要措施為安全可靠起見，在提供的潔凈壓縮空氣基礎上，儲氣包首先濾除氣源過飽和水分、大顆粒雜質等。冷凍干燥器及過濾器組，進一步濾除氣中的主要水、油份和雜質。_噴吹壓縮空氣的干燥及潔凈。
加熱氣包按脈沖氣量0.25~0.3 m3/次及按7s~10s噴吹一次，每次脈沖寬0.1-0.3秒計算加熱功率,考慮利用除塵器本身工作溫度加熱和保溫。對于除塵器配置氣包加熱功率為10KW。其中脈沖氣包還需要進行保溫處理，與除塵器同溫或敷設保溫材料，二者同時進行。
溫控采用PLC比例調溫控制，利用通斷頻率_恒溫。由于加熱的不均勻性，所以在加熱氣包上設置了4只溫度傳感器并通過計算計即時計算后，確認_溫上限后自動切斷加熱器。壓力傳感器，監控氣包壓力，并觀察其波動幅度，_0.25-0.3ＭＰa的正常工作噴吹壓力和30～50℃的噴吹壓縮空氣溫度。
⑷ 除塵器主要技術參數
|
型 號 |
DXLMC—4800 |
|
過濾面積 (m2) |
4740 |
|
過濾速度 (m/min) |
≤1.25 |
|
單倉過濾面積 (m2) |
395 |
|
處理風量 (m3/h) |
35×10 4 |
|
清灰形式 |
在線 |
|
幫助卸灰形式 |
振動器 |
|
排放濃度 (mg/Nm3) |
<50 |
|
脈沖閥口徑 |
３″ |
|
脈沖閥個數 （只） |
120 |
|
布袋規格 |
ф140×6000 |
|
布袋數量 （只） |
1800 |
|
骨架 |
星形結構 鍍鋅處理 |
|
濾料材質 |
滌綸針刺氈 |
|
濾料比重 (g/m2) |
≥500 |
|
連續工作溫度 （℃） |
130 |
|
瞬間工作溫度 （℃） |
150 |
|
濾料透氣量 （dm3/ m2/s） |
180 |
|
除塵器阻力 (Pa) |
≤1300 |
|
設備耐壓等級： （Pa） |
-5000 |
|
氣源處理 |
冷凍干燥、過濾、加熱 |
|
供氣壓力 （M Pa） |
0.6 |
|
脈沖閥噴吹壓力 （M Pa） |
0.25-0.3 |
|
用氣量 (m3/h) |
250 |
|
漏風率 |
≤2.5% |
|
清灰周期 (h) |
0.5―6（可調） |
|
輸灰能力 (m3/h) |
15 |
1.6電氣及自動化儀表控制
⑴ 電氣部分
主風機電機采用10KV電壓等級
高壓進線柜 1套
高壓開關柜 1套
低壓動力柜 1套
PLC自動控制柜 1套
變頻控制柜 1套
⑵ 自動化儀表控制
① 該系統采用西門子S7-300 PLC，控制及監測整個系統的工作過程。
② 在除塵器前后備設一個側壓點實現對除塵器壓差的監控。 如壓差大于設定值，即對除塵器各室按序進行反吹清灰，除塵器清灰具有記憶功能，每次重新啟動清灰，均從上次清灰結束的那倉后一個開始，以_各倉清灰的均勻性。
③ 除塵器的清灰一般按經驗由時間來確定，如間隔半小時清灰一次， 但壓差具有優先權，如間隔時間還不滿半小時，可壓差已_值，清灰也即啟動。
④ 煙氣溫度控制：電爐半密閉罩除塵系統，由于其煙氣在半密閉罩內，所以其所吸煙氣的溫度也較屋頂環流罩的要高。特別是在某些特殊情況,高溫煙氣在吸進主管道后會來不及冷卻_進入除塵器，而燒壞布袋。所以在系統中我們在除塵器進口處設有溫度檢測點，當被測煙氣溫度_過120℃時則迅速打開野風閥，在主煙氣管道中混入外界冷空氣使煙氣溫度很快降溫，以保護除塵器的布袋不被燒壞。當煙氣溫度低于100℃時則迅速關閉野風閥，恢復正常的工作狀態。
⑤ 當風機啟動時，電機將按變頻器預先設定的啟動曲線緩慢平穩地帶動風機運轉，當風機起動后達到正常速度的95％以上時，除塵系統投入正常的工作狀態。
⑥ 控制系統有對各種硬件及軟件故障的自檢測功能。控制系統如出現斷電等特殊情況時，系統有相應的保護措施，恢復供電后，系統應能立即恢復，并可繼續完成當前的除塵過程。設備如出現故障等特殊情況時，能切換為手動控制，并_能繼續完成當前的除塵過程。
⑦ 除塵系統采用一套自動送灰系統。 除塵器的灰倉分別由各自的埋刮板機控制出灰。當到規定時間出灰時，先啟動埋刮板機，相應灰倉上的振打器也同時工作，根除搭拱現象，_卸灰的順利進行。如此有節律的循環，直至除塵器各灰倉都清灰一次；即自動按程序關閉埋刮板機。以準備_次輸灰。相應振打器的工作周期，除塵器清灰的次數等均有多種設定，以供管理人員選定。同時也可根據實際工況的要求，隨時修改設定，以達到_的效果。若是采用人工卸灰，要打開插板閥或袋裝或車裝。
⑧ 脈沖長袋除塵器總的電器控制及反吹清灰控制均采用手動和自動兩種方式，可相互轉換，自動控制采用定時定壓控制方式。反吹清灰按分室依次進行。
⑨ 除塵器設置機旁操作柜一個。分別控制星型卸灰閥和埋刮板輸送機控制按扭及照明和檢修所須的電源插座。
⑩ 控制系統應有很強的抗干擾能力，控制系統運行穩定可靠，控制性能優良。設避雷接地系統一套。
3.韶鑄鑄造車間粉塵治理實例
砂處理系統粉塵治理：
針對潮模砂砂處理系統的粉塵特點是較集中，除塵系統的設計有以下特點：①系統布局：本除塵系統根據控制對象（粉塵性質）的不同，以及各生產工部所處位置的不同，按_近相應匹配布設原則配置除塵系統，既節約了管道長度，減少彎管數量，又降低了壓力損失，減少了管道內粉塵沉淀和粘堵，既_了除塵系統的穩定運行，又節約了能源，并方便按系統保養維修和調試。②塵氣加熱，避免結露：在除塵系統主要揚塵設備的引風除塵口旁設焦碳熱風爐和叉管裝置，產生的熱風混入除塵系統的高濕熱塵氣，使風溫_過露點以上（約為40℃），從根本上_濾袋不結露板結，從而_除塵系統的通風量和除塵防塵效果的穩定。③灰分回用：砂處理工部所用的2臺除塵器下的回灰螺旋將集得的灰分重新加入到砂處理工部中，既_鑄件光潔度和_的型砂透氣性，又節約了原材料，并大大減少了灰分的垃圾處理量。同時在落砂機除塵器的排灰螺旋關風器下設三通，定期排出砂處理系統的多余粉塵。除塵系統已經調試并投入運行，取得很好的效果，砂處理工部的作業環境大大_。工程經韶關市環境監測中心站檢測，監測結論是：1.監測結果表明排放濃度低于DB44/27-2001《大氣污染物排放限值》中的Ⅱ時段排放標準，顆粒物周界外濃度_點1mg/m3。
鑄造后工序（補焊、打磨、精整）煙塵治理：
鑄造后工序的煙塵特點是分散，治理前需要按安全、物流、車間不同區域通風特點等要素進行整理場地，規范、定點操作場所，結合IS014000、ISO18000體系認證的要求，然后按照生產特點進行分類確定各個除塵系統覆蓋的范圍。另外對車間的通風的實際效果做重新評估是否符合要求，必要時也要做相應的改造，以達到_的效果。此類除塵系統的特點：各收塵點風量均能開關調整，風機電機安裝變頻調速達到節能目的。
項目實施后，達到預期的設計指標并通過環保驗收。
4. 結束語
5. 1. 電弧爐煙塵收集采用半密閉罩形式，煙塵捕集率達到95%以上，屋頂不冒黃煙（目測），崗位粉塵小于10 mg/m3（工業衛生標準GBZ2-2002），系統具有煙塵捕集、凈化、粉塵回收的綜合治理功能，較_地消除電弧爐冶煉時對環境造成的污染問題，同時為操作人員提供_加安全的工作環境。
2. 韶鑄鑄造車間粉塵治理是結合IS014000、ISO18000體系認證工作來實施的，可以做到全面、系統地來解決鑄造車間生產場地的環境治理。
3. 韶鑄實施的以上兩個煙塵治理實例希望能給同行一點啟發，共同把鑄造企業減排工作做好。
鑄造廠沖天爐專用除塵器設計方案
沖天爐除塵器方案有好幾種
: 高溫袋式除塵器、組合水除塵、煙囪噴淋式幾種除塵設備。根據《鑄造防塵技術規程》的規定, 排放濃度的執行標準在400～ 600m g?m 3 的地區可在煙囪出口安裝噴淋裝置; 排放濃度的執行標準在200～ 400m g?m 3 的地區, 在爐料經過預處理(廢鑄件清砂、焦炭過篩等) 可采用_旋風除塵器; 排放濃度的執行標準在 ≤200m g?m 3 的地區, 宜采用袋式除塵器、 按照這個規定, 本治理工程應采用脈沖袋式除塵器或電除塵器, 但是這2 種除塵器造價高, 廠家承受不了, 且不便于脫硫。_多詳情咨詢：http://www.jintaidp.com
